Tausendmal erzählt ist die Gründungsgeschichte des US-Softwareriesen Microsoft, dessen Erfolgsstory bekanntlich in der elterlichen Garage von Bill Gates begann. Die Entstehung lief bei LT Ultra-Precision Technology in Aftholderberg ähnlich. Richard Widemann und Dietmar Bischof, die sich nach wie vor die Geschäftsleitung teilen, verwirklichten 1995 ihren Traum von der Selbstständigkeit mit einem kleinen Team als Mieter einer 100 Quadratmeter großen Produktions- und Bürofläche bei der Firma Rinas in Aftholderberg.
100 Quadratmeter angemietet
Wenige Jahre später errichtete LT Ultra als Nachbar sein Produktionsgebäude, das in den vergangenen Jahren stetig erweitert wurde. LT Ultra entwickelte sich zu einem der weltweit führenden Unternehmen in dem Bereich der Ultrapräzisionstechnik. „Das Produktportfolio umfasst Ultrapräzisions-Werkzeugmaschinen, Komponenten, Lohnfertigung, Interferometer und Strahlführungssysteme“, erklärt Dr. Kurt Haskic, aus der Forschungs- und Entwicklungsabteilung im SÜDKURIER-Gespräch.
Raumfahrtbehörde als Auftraggeber
Mit Begeisterung zeigt er auf einen Spiegel, dessen Schwesternstücke in einer Raumsonde eingebaut wurden, die sich derzeit auf dem Weg zum Merkur befindet. Auftraggeber war die europäische Raumfahrtbehörde ESA. Noch extremer sind die Qualitätsanforderungen bei einem anderen Projekt – dem Bau eines weiteren Teilchenbeschleunigers, der in einer unterirdischen Anlage in der Schweiz geplant ist. In einer Art Röhre, die mehrere Kilometer lang ist, werden elektrisch geladene Teilchen, wie Elementarteilchen oder Moleküle, durch elektrische Felder auf große Geschwindigkeiten beschleunigt.
Weltweite Ausschreibung als Lieferant für Teilchenbeschleuniger
Nach einer weltweiten Ausschreibung gelangten nur drei Firmen in die Endauswahl für die Lieferung der Röhrenkomponenten– eine davon LT Ultra und ein weiteres Unternehmen, welches auf Maschinen von LT Ultra produziert. Sollte das heimische Maschinenbauunternehmen den Auftrag bekommen, wäre das eine immense Herausforderung, denn die Produktionszahlen sind gewaltig und die Kapazitäten müssten erneut erhöht werden.
Messungen im Bereich von einem Milliardstel Millimeter
Fast eine halbe Million Werkstücke verlassen derzeit LT Ultra jedes Jahr und werden an Kunden in der Optik- und Uhrenindustrie, Automotive, Sicherheitstechnik, Mess- und Medizintechnik, Laser bis hin zur Luft- und Raumfahrttechnik geliefert. „Die Auftragsbücher sind gut gefüllt“, sagt Haskic mit Stolz und Selbstbewusstsein. Bislang verzichtete man sogar weitgehend auf aktive Aquise, denn die Mundpropaganda zufriedener Kunden sorgte für stetige Nachfrage, ob für Einzel- oder Serienfertigungen, wobei extreme Präzision gefordert ist. Um beispielsweise Ungenauigkeiten bei der Fertigung auszugleichen, die durch Temperaturschwankungen zwischen Tag und Nacht verursacht werden, entwickelte man ein Gerät, das aus der Produktionsmaschine die Luft absaugt, Temperaturunterschiede ausgleicht und wieder in die Maschine zurückführt.
Laserbasierte Messsysteme gewährleisten höchste Genauigkeiten
Bei Maschinen oder Messständen kommen große Granitblöcke zum Einsatz, denn der Naturstoff hat eine exzellente Dämmwirkung, ist form- und zeitstabil. Die Positionen der Achsen werden mit laserbasierten Messsystemen im Pikometerbereich gemessen, um höchste Genauigkeiten zu gewährleisten. Die Montage, und der Betrieb der Anlagen erfolgt auch in sogenannten Reinräumen, den Mitarbeiter nur in Schutzkleidung betreten dürfen, um die Anlagen nicht zu kontaminieren.
Produktionsfläche erhöht sich auf 8000 Quadratmeter
Schon sechs Jahre nach dem Start gründeten die Inhaber in den USA die Tochterfirma LT Ultra-Precision Optics und der anhaltende Erfolg sorgte dafür, dass die Produktions- und Büroflächen in Afholderberg in den vergangenen Jahren immer wieder erweitert werden mussten. Ende Sommer soll der jüngste Anbau bezugsfertig sein, womit sich die Produktionsfläche auf 8000 Quadratmeter vergrößert. „Mitarbeiter suchen wir immer“, erklärt Kurt Haskic, dass Fachkräftemangel ein Thema ist. Aktuell arbeiten nahezu 100 Beschäftigte in dem modernen Gebäudekomplex, darunter mehr als ein Drittel Techniker und Ingenieure.
