Meßkirch Glockenguss im Campus Galli gelingt

Beim dritten Versuch gelang es dem Team der Meßkircher Klosterbaustelle Campus Galli unter der Leitung des Archäometallurgen Bastian Asmus, mit der Technik des 9. Jahrhunderts die Glocke für die Holzkirche zu gießen.

"Es ist schon erhebend, wenn man 900 Jahre, nachdem Theophilus den Text niederschrieb, seine Anweisung befolgen und einen Klang aus einer anderen Zeit hören kann: ergreifend", berichtete Asmus erschöpft und glücklich.

Dieses Mal war sich Asmus sicher, dass der Glockenguss gelingt. Mit den beiden Versuchen davor habe er wichtige Erkenntnisse erhalten, die Fragestellungen zu beantworten halfen. Dadurch ließen sich Unsicherheitsfaktoren ausschließen oder reduzieren. "Mir ist klar geworden, dass der Guss nur in einem gut funktionieren Team gelingen kann." Jeder Beteiligte habe die Folge der einzelnen Schritte genau gekannt. Deshalb sei es gelungen, professionell Hand in Hand zu arbeiten. Der gelungene Guss sei jedoch kein Beweis dafür, dass er im 9. Jahrhundert genau so funktioniert habe. Das heutige Wissen sei gespeist durch die Quellenlage, die archäologischen Auswertungen sowie durch Erfahrungen.

Die Zuschauer versammelten sich den gesamten Nachmittag über vor der Stelle, an welcher der Guss stattfand. Dort bot ihnen die Tribüne einen optimalen Blick. Manche hielten über Stunden hinweg auf den Sitzen durch oder machten zwischendrin kleine Spaziergänge, um zurückzukehren und sich nach den Fortschritten zu erkundigen. Doch erst um 21 Uhr, als die anbrechende Dunkelheit eine abenteuerliche Atmosphäre verbreitet hatte, ging es los. Fast alle schienen die Luft während der wenigen Minuten des Gusses anzuhalten. Dann der erlösende Beifall kurz vor 21 Uhr, als das Team glücklich und erschöpft zusammentrat. Noch in der Nacht gruben sie die Gussform aus, befreiten die Glocke aus ihrem Lehmmantel und hängten sie für einen ersten Klang auf.

Spuren der Geschichte

Die Archäometallurgie befasst sich mit metallurgischen und ähnlichen Prozessen der Menschheitsgeschichte. Dazu zählen die Verhüttung der Metalle und deren Verarbeitung. (imi)

Fünf bis sechs Wochen brauchte Bastian Asmus, um die Gussform für die Glocke in seiner Werkstatt herzustellen. Er formte eine sogenannte Bienenkorbglocke, die aufgrund ihres Aussehens so benannt ist. Die Gussform besteht aus einem Lehmkern (der Innenwandung), einer Wachsschicht aus etwa vier Kilogramm Wachs, deren Platz sozusagen beim Guss die Bronze einnimmt, und darüber wieder einer Lehmschicht, welche die zweite Wand der Form bildet. Über Luft- und Ablaufkanäle wird bei Erwärmung das Wachs ausgeschmolzen. Dort, wo sich die Aufhängung befindet, ist die Öffnung für den Guss. Damit dieser gelingt, muss der Lehm vollkommen trocken sein.
Fünf bis sechs Wochen brauchte Bastian Asmus, um die Gussform für die Glocke in seiner Werkstatt herzustellen. Er formte eine sogenannte Bienenkorbglocke, die aufgrund ihres Aussehens so benannt ist. Die Gussform besteht aus einem Lehmkern (der Innenwandung), einer Wachsschicht aus etwa vier Kilogramm Wachs, deren Platz sozusagen beim Guss die Bronze einnimmt, und darüber wieder einer Lehmschicht, welche die zweite Wand der Form bildet. Über Luft- und Ablaufkanäle wird bei Erwärmung das Wachs ausgeschmolzen. Dort, wo sich die Aufhängung befindet, ist die Öffnung für den Guss. Damit dieser gelingt, muss der Lehm vollkommen trocken sein.
Den massiven, 12 Kilogramm schweren Bronzeblock (eine Legierung aus Zinn und mindestens 60 Prozent Kupfer) teilte Bastian Asmus in fünf kleinere Teile, um sie besser im Schmelztiegel unterzubringen. Der Tiegel, der selbst etwa vier Kilogramm wiegt, kann ungefähr 20 Kilogramm Bronze fassen. Bei einer Bronze mit einem Anteil von 90 Prozent Kupfer liegt der Schmelzpunkt bei etwa 1000 Grad Celsius. Die Bronze von 80 Prozent Kupfer und 20 Prozent Zinn wurde im Tiegel durch Zusetzen von Zinn legiert. Die Temperatur musste durch permanentes Nachfeuern und Bestücken des Lehmofens mit Holzkohle erreicht werden.
Den massiven, 12 Kilogramm schweren Bronzeblock (eine Legierung aus Zinn und mindestens 60 Prozent Kupfer) teilte Bastian Asmus in fünf kleinere Teile, um sie besser im Schmelztiegel unterzubringen. Der Tiegel, der selbst etwa vier Kilogramm wiegt, kann ungefähr 20 Kilogramm Bronze fassen. Bei einer Bronze mit einem Anteil von 90 Prozent Kupfer liegt der Schmelzpunkt bei etwa 1000 Grad Celsius. Die Bronze von 80 Prozent Kupfer und 20 Prozent Zinn wurde im Tiegel durch Zusetzen von Zinn legiert. Die Temperatur musste durch permanentes Nachfeuern und Bestücken des Lehmofens mit Holzkohle erreicht werden.
Die Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter brachten mit einer Ladekarre mehr als 40 Ladungen Ziegelmehl heran, die über Stunden rund um die Gussform aufgeschüttet wurden. Auch dieses Mehl musste frei von Feuchtigkeit sein. So schüttete das Campus-Team eine dünne Schicht nach der anderen um die Form herum auf und trat sie mit den Füßen fest, um ein stabiles Umfeld zu schaffen. Das Ziegelmehl, statt dem auch einfacher Sand genommen werden kann, musste von außen die Gussform stabilisieren, damit die Lehmwand beim Befüllen mit dem heißen schweren Metall nicht bricht. Die Form verschwand bis zu ihrem Hals im festgestampften Ziegelmehl.
Die Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter brachten mit einer Ladekarre mehr als 40 Ladungen Ziegelmehl heran, die über Stunden rund um die Gussform aufgeschüttet wurden. Auch dieses Mehl musste frei von Feuchtigkeit sein. So schüttete das Campus-Team eine dünne Schicht nach der anderen um die Form herum auf und trat sie mit den Füßen fest, um ein stabiles Umfeld zu schaffen. Das Ziegelmehl, statt dem auch einfacher Sand genommen werden kann, musste von außen die Gussform stabilisieren, damit die Lehmwand beim Befüllen mit dem heißen schweren Metall nicht bricht. Die Form verschwand bis zu ihrem Hals im festgestampften Ziegelmehl.
Über Stunden hinweg sorgte Bastian Asmus (hier liegend) dafür, dass die Löcher für die Luftzufuhr im Boden des Lehmofens offen blieben. Nur mit genügend Luft kann das Feuer kräftig genug werden, um mehr als 1000 Grad Celsius im Ofen zu erreichen. Als hinderlich stellte sich heraus, dass die Holzkohle-Stücke zu klein waren. Sie verstopften stets die Luftzufuhr. Aus diesem Grund musste das Team nebenbei aus dem Berg Holzkohle die größten Stücke heraussuchen. Und Asmus blieb nichts anderes übrig, als sich regelmäßig neben den Hitze ausstrahlenden Ofen zu legen, um mit einer Zange und einem Metallstab die Luftlöcher wieder freizustoßen.
Über Stunden hinweg sorgte Bastian Asmus (hier liegend) dafür, dass die Löcher für die Luftzufuhr im Boden des Lehmofens offen blieben. Nur mit genügend Luft kann das Feuer kräftig genug werden, um mehr als 1000 Grad Celsius im Ofen zu erreichen. Als hinderlich stellte sich heraus, dass die Holzkohle-Stücke zu klein waren. Sie verstopften stets die Luftzufuhr. Aus diesem Grund musste das Team nebenbei aus dem Berg Holzkohle die größten Stücke heraussuchen. Und Asmus blieb nichts anderes übrig, als sich regelmäßig neben den Hitze ausstrahlenden Ofen zu legen, um mit einer Zange und einem Metallstab die Luftlöcher wieder freizustoßen.
In den letzten beiden Stunden vor dem Guss überprüften Bastian Asmus (im Bild) und Hannes Napierala mit einem Holzstock regelmäßig die Konsistenz der Bronze, die auf drei Tiegel verteilt im Lehmofen schmelzen sollte. Sowohl die Mitarbeiter der Klosterbaustelle als auch die Zuschauer auf der Tribüne beobachteten diesen Vorgang stets mit großer Spannung. Der Prozess forderte viel Geduld von allen, denn meist war der Blick des Prüfers noch kritisch und er orderte, noch mehr Holzkohle aufzuschütten. "Ich brauche so viel Temperatur, dass die Hitze während des Gusses noch groß genug ist", erklärt Asmus den Umstehenden.
In den letzten beiden Stunden vor dem Guss überprüften Bastian Asmus (im Bild) und Hannes Napierala mit einem Holzstock regelmäßig die Konsistenz der Bronze, die auf drei Tiegel verteilt im Lehmofen schmelzen sollte. Sowohl die Mitarbeiter der Klosterbaustelle als auch die Zuschauer auf der Tribüne beobachteten diesen Vorgang stets mit großer Spannung. Der Prozess forderte viel Geduld von allen, denn meist war der Blick des Prüfers noch kritisch und er orderte, noch mehr Holzkohle aufzuschütten. "Ich brauche so viel Temperatur, dass die Hitze während des Gusses noch groß genug ist", erklärt Asmus den Umstehenden.
Während des gesamten Nachmittags musste der Lehmofen immer wieder mit Holzkohle bestückt werden, um die nötige Hitze zu erreichen. Aus einem Korb schüttet Hannes Napierala (Bild) die Kohle ins Feuer. Dieser Prozess dauerte beim jetzigen dritten Versuch auf der Meßkircher Klosterbaustelle deutlich länger, da die Kohlestückchen zu klein waren. Kam der Prüfer in der Endphase zu dem Ergebnis, dass die Bronze noch nicht flüssig genug ist, musste nachgelegt werden. Das Aufschütten mit Kohle signalisierte den Zuschauern des Glockengusses: Jetzt dauert es mindestens nochmals eine halbe Stunde.
Während des gesamten Nachmittags musste der Lehmofen immer wieder mit Holzkohle bestückt werden, um die nötige Hitze zu erreichen. Aus einem Korb schüttet Hannes Napierala (Bild) die Kohle ins Feuer. Dieser Prozess dauerte beim jetzigen dritten Versuch auf der Meßkircher Klosterbaustelle deutlich länger, da die Kohlestückchen zu klein waren. Kam der Prüfer in der Endphase zu dem Ergebnis, dass die Bronze noch nicht flüssig genug ist, musste nachgelegt werden. Das Aufschütten mit Kohle signalisierte den Zuschauern des Glockengusses: Jetzt dauert es mindestens nochmals eine halbe Stunde.
Endlich war es so weit: Alle mussten konzentriert Hand in Hand arbeiten, damit die Bronze ohne Unterbrechung in die Form fließen kann. Mehrmals hatte das Team den Ablauf einstudiert, bevor der entscheidende Moment kam. Als dann die Bronze aus dem zweiten glühenden Tiegel eingefüllt wurde, kam es zur Materialschwäche. Die Lehmform riss oben. Wie flüssige Lava eines Vulkans rann die Bronze über das Ziegelmehl (Bild) und setzte dabei fast eine Wollkutte in Brand. Schnell und professionell gelang es jedoch, die Stelle abzudichten und Ziegelmehl über das Ausgelaufene zu schütten.
Endlich war es so weit: Alle mussten konzentriert Hand in Hand arbeiten, damit die Bronze ohne Unterbrechung in die Form fließen kann. Mehrmals hatte das Team den Ablauf einstudiert, bevor der entscheidende Moment kam. Als dann die Bronze aus dem zweiten glühenden Tiegel eingefüllt wurde, kam es zur Materialschwäche. Die Lehmform riss oben. Wie flüssige Lava eines Vulkans rann die Bronze über das Ziegelmehl (Bild) und setzte dabei fast eine Wollkutte in Brand. Schnell und professionell gelang es jedoch, die Stelle abzudichten und Ziegelmehl über das Ausgelaufene zu schütten.
Die Zuschauer hatten dieses Jahr einen idealen Blick auf das Geschehen. Auf der Tribüne konnten sie gut mitverfolgen, was sich rund um Gussform und Lehmofen ereignete. Immer wieder erhielten sie Erklärungen von Archäometallurge Bastian Asmus oder von Hannes Napierala, Geschäftsführer des Campus Galli. Sie erläuterten den Ablauf und beantworteten Fragen. Diese auch mehrfach im Verlaufe des Nachmittags, denn schon ab 14 Uhr versammelten sich die ersten Wissbegierigen. Es war ein ständiges Kommen und Gehen, da manchem die Zeit lang wurde, denn der Guss konnte erst kurz vor 21 Uhr durchgeführt werden.
Die Zuschauer hatten dieses Jahr einen idealen Blick auf das Geschehen. Auf der Tribüne konnten sie gut mitverfolgen, was sich rund um Gussform und Lehmofen ereignete. Immer wieder erhielten sie Erklärungen von Archäometallurge Bastian Asmus oder von Hannes Napierala, Geschäftsführer des Campus Galli. Sie erläuterten den Ablauf und beantworteten Fragen. Diese auch mehrfach im Verlaufe des Nachmittags, denn schon ab 14 Uhr versammelten sich die ersten Wissbegierigen. Es war ein ständiges Kommen und Gehen, da manchem die Zeit lang wurde, denn der Guss konnte erst kurz vor 21 Uhr durchgeführt werden.

Ihre Meinung ist uns wichtig
☀ Einzigartige Sonnenstücke vom See ☀
Neu aus diesem Ressort
Meßkirch
Pfullendorf
Meßkirch
Meßkirch
Meßkirch
Meßkirch
Die besten Themen